（一）影響橡膠之間粘合的主要因素       

橡膠之間的粘合是由于橡膠大分子鏈在粘合面之間互相擴散、滲透進而發(fā)生化學(xué)交聯(lián)的結(jié)果。當兩粘合表面互相接觸時，由于分子鏈和鏈段的互相擴散和滲透，使粘合體系之間的界面消失而融成一體。影響粘合效果的主要因素有:
        1、聚合物的分子結(jié)構(gòu)和性質(zhì)
        兩種橡膠之間的極性差別愈小，相溶性愈好二者之間粘合越容易，粘合強度也愈高。相反，對于極性差別較大的兩種橡膠之間，要獲得較高的粘合力，相對來說比較困難。例如丁腈橡膠與橡膠之間的粘合效果就比較差。
        另外，其他條件相同時，聚合物大分子鏈的柔順性越大，在粘合兩相界面之間兩種分子的相互擴散越容易，越有利于提高粘合效果。分子鏈中無側(cè)鏈存在時，也有利于粘合。大分子鏈上存在短側(cè)鏈，如乙烯基、苯基、甲基等會降低粘合性能。例如丁苯橡膠對任何粘合物的粘合強度均不高。且分子中苯乙烯含量愈高，粘合性能愈差。同理、具有交聯(lián)結(jié)構(gòu)的橡膠因分子不能向被粘物中擴散滲透，因而不能發(fā)生粘合作用，硫化膠本身不具有粘合力就是這個原因。
        大分子錐的聚合度不能過高或過低。當聚合度較低時，聚合物的粘度較小，分子相互擴散能力增大，故粘著力提高。但若分子量過低，則反而會因本身的內(nèi)聚力太小而降低粘著強度。故只有聚合度適當方能具有良高的粘合強度。
        2、粘合膠料配方
        膠料中采用后效性促進劑，能保證大分子在硫化前具有充分的擴散時間和擴散滲透程度。從而可提高硫化后的粘合強度。在膠料中適當加入某些非遷移性的增粘劑如松香、松節(jié)油及某些樹脂等，可提高膠料的粘著性能。
        3、被粘物表面狀態(tài)及粘合溫度
        被粘合表面應(yīng)當保持新鮮、清潔、才能保證粘合效果良好。對于未硫化膠料表面的老化氧化膜或隔離劑、噴出物，在粘合前應(yīng)設(shè)法清除掉，并涂刷共溶性較好的溶劑，以利于分子的互相擴散，促進粘合作用。對硫化膠表面可用機械方法打磨或化學(xué)方法處理（如濃硫酸環(huán)化處理橡膠），以除去表面氧化膜，使表面新鮮或生成具有反應(yīng)能力的新表面，增加接觸表面積，提高粘合效果。適當提高粘合溫度亦可提高大分子鏈熱運動和擴散能力，有利于提高粘合效果。
        （二）未硫化橡膠之間的粘合
        未硫化膠料之間的粘合一般采用熱貼合，涂刷溶劑貼合或利用膠粘劑進行粘合的方法。這在橡膠制品生產(chǎn)工藝過程中使用十分普遍。
     膠料在熱貼合時一般都具有較好的粘著性性能。半成品壓延，壓出過程中就是采用熱貼方法使膠部件之間結(jié)合在一起的。但是如果在室溫條件上進行粘合，則采用溶劑涂刷表粘合表面。以除去表面雜質(zhì)，保證精合效果。粘合性能太差的膠料還涂刷膠漿等粘合劑以后才能進行粘合。一般說來，橡膠的粘合性能較好，合成膠的粘合性能較差。丁基橡膠的粘合性能更差，經(jīng)過鹵化改性以后粘合性能才能提高。        兩種不同的橡膠之間進行粘合時，只有當二者之間的極性相同或相近，硫化速度也相近時，粘合效果才能良好。如圖6-9所示。                (三)未硫化橡膠與硫化膠之間的粘合        通常先把硫化膠表面進行機械打磨處理,使表面更新后涂刷膠漿,然后再粘貼未硫化膠并加壓硫化。        (四)硫化膠之間的粘合硫論膠之間進行粘合時,首行表面處理以更新表面,處理方法分為兩類:是物理方法,即涂刷溶劑或機械打磨方法,另是化學(xué)方法,包括采用異氰酸酯法。用濃硫酸處理硫化膠表面使橡膠環(huán)化,用濃鹽酸及次氯酸鈉的溶液處理表面使橡膠氧化的方法,還有在橡膠分子鏈引入極性基團的方法等。除外還得選用適當?shù)哪z粘劑。一般都選用能在室溫硫化的膠粘劑。對軟質(zhì)膠宜采用性強、內(nèi)聚力較小的膠粘劑。硬質(zhì)膠粘合比較容易,可采用內(nèi)聚力大的膠粘劑品種。常用的有氯丁膠粘劑、丁腈膠粘劑、異氰酸酯膠粘劑等。自然硫化膠漿通常做成兩種膠料組份,一種含硫化劑,另一種含促進劑,使用時現(xiàn)場混合,以防儲存時自硫喪失粘著力。